在汽车制造过程中，选择合适的汽车管路材料至关重要，这直接影响到汽车的性能和安全。目前，市场上主要的管路材料包括尼龙管、橡胶管和金属管三种类型，每种材料都有其独特的属性和适用场景。
尼龙管以其卓越的耐油性及化学稳定性而受到青睐，特别是在需要抵抗汽油、柴油等燃料侵蚀的应用场合中表现突出。此外，尼龙材料还具有良好的抗磨损性和强度，能够承受一定程度的机械压力。根据制造工艺的不同，尼龙管可分为单层结构和双层结构两种形式，其中双层尼龙管提供了更加优异的保护性能。
在选择汽车管路材料时，必须综合考虑应用场景的具体需求以及各种材料的特点，以确保最终产品的可靠性和安全性。
耐低温性能：PA11材料在-50℃下仍能承受低温冲击，而PA12则在-40℃时保持良好。这两种材料的使用温度范围较广，分别达到-40至125℃，以及-40至105℃。值得注意的是，PA11管即使在经过125℃持续1000小时或150℃持续16小时的老化测试后，依然展现出优秀的低温冲击特性。
抗腐蚀性能：这两种尼龙材料对氧化及锌盐溶液具有显著的耐受能力，特别是在50％氯化锌溶液中超过200小时的测试中表现突出。此外，它们对电池酸液和臭氧也有极好的抵抗效果，能够有效替代成本较高的编织金属丝和特氟龙等材质，同时还能抑制真菌和霉菌的生长。
物理与机械特性：尼龙材料具备优异的振动、磨损和疲劳抵抗力，低摩擦系数使其成为自润滑材料的理想选择。其轻质特性也不容忽视，密度介于1.01到1.06g/cm3之间，仅为钢材或铜材重量的七分之一左右。
耐候性：本色PA11具有良好的紫外线耐受能力，根据不同地区的环境条件可使用2.3至7.6年。当添加抗紫外线吸收剂后，黑色PA11的耐紫外光性能将提高四倍，进一步延长使用寿命。
尼龙管制造工艺概览
挤出工序详解
尼龙管的生产过程始于原材料的挤出阶段，由原料供应商提供的聚合物颗粒首先被送入管路制造商。在挤出工序中，关键设备分为四个主要部分：
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喂料区：确保连续供应原料至生产线；
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塑化区：在此区域，原材料被加热至熔融状态并向前推进；
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定形区：此阶段管子的尺寸得以确定，并通过快速冷却来固定形状；
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后续处理：管路进一步冷却后进行切割，以便于后续操作。此步骤还包括对管路外径和壁厚的在线检测。
成形工序要点
完成挤出后，直形管路需要通过成形工序转变为所需形状。尼龙作为一种半结晶材料，成形过程涉及将管路固定在特定形状的模具上，随后进行加热处理。通常，加热温度设定为150°C，持续30分钟，但可通过提升温度来缩短加热时间。加热完成后，管路需冷却至室温，之后可以从模具中取出，完成最终的形状定型。这一过程对于确保尼龙管满足特定规格至关重要。
在装配过程中，根据设计要求对接头与管路进行连接。主要采用以下几种方式：竹节式连接，通常通过冷插接完成；卡箍式连接，一般用于尼龙管和橡胶管的组合，需先去除橡胶管表面的脱模剂以提高连接的密封性和抗拉性。完成组装后，由于管路是功能部件，需进行功能测试以确保性能符合标准。
相较于金属管，尼龙管在性能上有明显优势，尤其在耐化学腐蚀和耐磨性方面优于钢管，这对于降低汽车重量和生产成本具有重要意义。汽车用橡胶软管的结构多样，基本可分为普通型、加强型和包覆型，其中加强型又细分为单层加强和多层加强，复合层则有单层和多层之分。
市场上常用的橡胶管材料包括FKM、NBR、CR、CSM和ECO等，这些材料的选择对最终产品的性能有着直接影响。
以下是改写后的文本：
FKM（氟橡胶）的使用温度范围为20至250℃，广泛应用于O形圈、油封以及燃油胶管内层等密封制品。
NBR（丁腈橡胶）适用于30至100℃的温度范围，常用于胶管、密封圈和油封。
CR（氯丁橡胶）的工作温度为45至100℃，主要用于胶带、胶管、电线覆层、胶板衬垫与防尘罩等领域。
CSM（氯磺化聚乙烯橡胶）在20至120℃范围内表现出色，应用于轮胎、胶带、火花塞护套、电线电器零件、O形圈及门窗密封条等。
ECO（氯醚橡胶）的使用温度介于40至140℃，常见于热圈、隔膜、减震垫和胶管中。
金属管路由于重量较重、成本较高且易断裂，许多车企正逐渐放弃使用它们。尽管如此，金属管路仍因其较高的拉伸强度、爆破压力和耐老化性能而在某些应用中优于尼龙管和橡胶管。
随着管路材料创新技术的发展，越来越多的耐高温、耐燃油和高强度的管路材料被应用于汽车行业。作为业内首个在中国举办的汽车管路系统技术论坛，ATC将于今年如期举行第四届“汽车管路系统创新技术论坛”。此次峰会将聚焦市场挑战与机遇，深入探讨汽车管路的设计优化、新材料应用、工艺自动化以及新能源汽车等领域，旨在为参与者提供最前沿的管路技术知识。
